電機軸斷裂的原因和解決方式

　　電機軸斷裂是很多用戶會遇到的故障，那么導致其斷裂的原因有哪些呢?出現這種故障應該采取什么解決方式呢?今天我們就來探討一下這兩個問題。

　　產品斷裂的原因：

　　1、電機受到劇烈震動，導致其動負載增加，甚至于過載運行，從而使得軸疲憊而斷裂。

　　2、軸頸產生階梯，使得軸的橫截面突然發生改變，或者軸的上面有健槽，使得軸受到應力而斷裂。

　　3、電機起動過于頻繁，或者電機在啟動的時候，其啟動速率過快，導致軸斷裂。

　　4、由于軸原材料中碳、硅以及硫的成份比較高，而在熱處理時，因為處理不當導致裂痕或形變。

　　此外，在煅造期間，沒有把原材料內部的缺點進行有效的處理，比如材料內部結晶體縮松、滲碳體縮松等情況都會導致軸的形狀發生改變，使得其在熱處理過程中產生裂痕。

　　比較常見的解決方式：

　　1、軸在殼體外的部位是比較容易發生嚴重斷裂的，因此當發現其斷裂比較嚴重時，必須要更換新軸。

　　2、如果軸斷裂深層在軸頸的10%范圍之內，同時又沒有合適的配件，則個時候，可以選用電焊焊接的方式，在焊接之后，需要讓其運行一段時間，看看焊接是否考古可靠，焊接的工藝及技術的標準需要嚴格的按照相關規范實行。

　　3、軸在髙速運行中產生斷裂時，應該需要更換新軸。

　　廠家在生產過程中應該要注意以下幾點：

　　1、為了確保軸的精密度，加工階段主要可以分為兩塊，通常需要先進行粗加工，然后再進行精加工。必要時必須分配半精加工工藝流程，當然在采用半精加工工藝的時候，應該要配備有相應的配套設施。

　　2、軸兩邊有中心孔，加工時盡量使用帶護錐的規范中心孔。通常有圓錐面，可以在軸和轉子部件數次夾裝的時候使用，這樣可以避免中心孔損傷，提高加工的精度。行業內的標準，軸端蓋直徑在超過6mm時才能夠使用B型中心孔。兩邊中心孔應該要使用麻花鉆和專用設備，以確保加工的質量。

　　3、在加工健槽、管溝和外螺紋時，通常需要在半鏜孔后，在進行金阿技工，則可以避免精加工后后軸受到過大的切削速度，造成軸變形。

　　4、為了確保加工后軸規格的可靠性，應該要在精車、半鏜孔加工的前后。適當的進行熱處理。為了可以消除軸的應力，需要進行退火處理，淬火通常需要放置在精車前開展，淬火的目的主要是為了可以讓材料的晶體進行優化，改善材料的加工性能。熱處理通常安排在精車后進行，從而可以讓材料的物理性能得以改善。

　　在加工電機軸時，加工工藝的定位應該要準確，其定位的準確性需要盡量的和設計圖紙上的方案保持一致，這樣，可以有效的提高軸的精度和質量。